分油套作为一种广泛应用于液压、气动系统中的精密塑料零件，其注塑模具的设计与制造质量直接关系到产品的尺寸精度、密封性能及使用寿命。一套优秀的分油套注塑模具设计，需综合考虑产品结构、材料特性、注塑工艺、生产效率及模具寿命等多方面因素。本文将系统阐述分油套注塑模具的设计要点，并简述全套CAD图纸的构成。
一、 产品分析与前期准备
- 材料选择：分油套通常要求具有优异的耐油性、耐磨性、尺寸稳定性及一定的机械强度。常用材料如聚酰胺（PA，特别是PA66+GF）、聚甲醛（POM）或聚苯硫醚（PPS）等。材料选择直接影响模具的冷却系统设计、收缩率设定及脱模斜度。
- 结构分析：分油套通常为带有多个径向油孔和轴向通道的套筒类零件。设计前需重点分析：
- 油孔的位置、直径、深度及相互位置精度要求。
- 内外圆柱面的同轴度、圆度及表面粗糙度要求。
- 是否存在薄壁、锐角等易产生缺陷的结构。
- 确定分型面的位置，通常选择在套筒的最大端面处，以利于成型和保证同轴度。
二、 模具结构设计核心要点
- 分型与抽芯机构：
- 主分型面：沿轴向分型，通常采用单分型面两板模结构，结构简单可靠。
- 侧向抽芯：对于径向的油孔，必须设计侧向抽芯机构（滑块或斜顶）。根据油孔数量、位置和深度，可采用斜导柱滑块、液压油缸抽芯或内缩式滑块等。设计时需精确计算抽芯距，并确保滑块运动平稳、定位准确。
- 成型零件设计：
- 型芯（Core）：成型分油套内腔。为便于加工和排气，常采用镶拼结构。需设置足够的脱模斜度（通常0.5°-1°），并设计精密定位，保证与型腔的同轴度。
- 型腔（Cavity）：成型分油套外表面。根据生产批量，可采用一模一腔或多腔布局。多腔布局时，流道平衡至关重要。
- 浇注系统：
- 分油套作为精密件，浇口位置直接影响熔接痕位置、取向及内部应力。通常优先选择点浇口（三板模）或潜伏式浇口，浇口可开设在端面，以获得良好的填充顺序和外观质量。主流道和分流道尺寸需根据塑料流动性计算确定。
- 冷却系统：
- 均匀高效的冷却是保证分油套尺寸稳定、防止变形的关键。型芯和型腔均应设计独立的冷却回路，通常采用循环式冷却水孔。对于细长型芯，可考虑使用铍铜镶件、隔片式喷流管或螺旋式冷却槽来加强冷却。
- 顶出系统：
- 由于分油套通常为通孔套筒，顶出需均匀平稳，防止顶白变形。一般采用推管（司筒）顶出，与型芯配合，顶出产品端面，受力均匀。顶针需布置在承力较大的位置，如端面法兰或厚壁处。
- 排气系统：
- 在分型面、镶件配合处及料流末端开设深度适当的排气槽（通常0.02-0.04mm），防止困气造成烧焦、填充不满等缺陷。
三、 全套CAD图纸构成
一套完整的分油套注塑模具CAD图纸集，通常包含以下内容：
- 模具装配图：总装图，表达模具的整体结构、各系统间的相互关系、外形尺寸、技术要求及零件明细表。
- 零件图：
- 成型零件：型芯（含镶件）、型腔（含镶件）的详细加工图，标注尺寸公差、形位公差、表面粗糙度及热处理要求。
- 结构零件：定模板（A板）、动模板（B板）、垫板、支撑板、推件板等的加工图。
- 标准件与常用件：导柱、导套、回针、浇口套、定位圈、顶针、推管、螺钉、弹簧等的选用或加工图。
- 机构详图：侧向抽芯机构（滑块、斜导柱、压块、锁紧块等）的组件装配图及关键零件图。
- 系统原理图：冷却水路连接示意图，清晰标明进出水接口位置及回路走向。
- 二维排位图（Layout）：若为一模多腔，需提供型腔排布、流道布置的平面图。
- 三维模型文件：用于数控编程、干涉检查及可视化装配的3D数字模型（如STEP, IGES格式）。
四、 设计注意事项
- 精度匹配：模具零件的加工精度必须高于产品精度要求，特别是成型零件的配合公差和型芯型腔的同轴度。
- 钢材选用：成型零件通常选用预硬模具钢（如P20、718）或淬火钢（如H13、S136），以保证耐磨性和抛光性。
- 工艺仿真：在完成初步设计后，建议使用Moldflow等软件进行模流分析，优化浇口位置、数量以及冷却系统，预测并解决潜在的填充、翘曲、气穴等问题。
结论：分油套注塑模具设计是一项综合性工作，其核心在于通过合理的结构设计，实现产品的高精度、高质量成型。全套详尽、规范的CAD图纸是模具加工、装配和验收的唯一技术依据，也是保障模具成功制造和稳定生产的基础。设计者需紧密结合产品要求与生产实践，不断优化设计细节，方能打造出高效、耐用、可靠的优质模具。
